Entretien du broyeur ultrafin

Traitement du minerai de manganèse : démêler l’abondance de la nature grâce à des techniques avancées
Manganèse dans la nature :
Le manganèse, un élément répandu dans la nature, se trouve dans divers minerais et roches silicatées. Les minerais de manganèse prédominants englobent l’oxyde de manganèse anhydre et aqueux, ainsi que le carbonate de manganèse. Malgré 150 minéraux de manganèse connus, seuls 5 ou 6 présentent une valeur économique. Notamment, la pyrolusite et la pyrolusite, aux côtés de l’hydromanganèse, du manganèse brun, du manganèse noir et de la rhodochrosite, apparaissent comme les minéraux de manganèse les plus cruciaux et les plus rentables, avec une teneur en manganèse allant de 50 à 70 %.
Importance industrielle du manganèse :
Le manganèse, un minéral industriel vital, joue un rôle central dans la métallurgie, ferreuse et non ferreuse, et dans l’industrie chimique. Les principales applications du minerai de manganèse couvrent divers processus industriels.
Traitement du minerai d’oxyde de manganèse en Chine :
Le processus actuel de traitement du minerai d’oxyde de manganèse en Chine implique une approche séquentielle comprenant le concassage, le broyage et l’enrichissement. Dans un premier temps, le minerai est concassé à 6-0 mm ou 10-0 mm, puis soumis à un regroupement. Les concasseurs à mâchoires sont couramment utilisés pour l’étape de concassage. Après le broyage du minerai de manganèse broyé selon diverses spécifications, des processus d’enrichissement adaptés aux exigences spécifiques du champ sont lancés.
Étapes de traitement :
Étape 1 : Concassage et criblage - Concassage en circuit fermé en trois étapes
Les gros morceaux de minerai de manganèse sont transportés uniformément vers le concasseur à mâchoires ou la station de concassage à mâchoires mobile via des alimentateurs vibrants. Ensuite, le matériau est méticuleusement dirigé vers des concasseurs à cône pour un concassage moyen et fin à travers un convoyeur à bande. Les particules broyées qui en résultent sont ensuite introduites dans le pulvérisateur lors de l’étape suivante.
Étape 2 : Broyage
La poudre de manganèse, tamisée de 0 à 12 mm par un tamis vibrant, est uniformément acheminée vers un broyeur à boulets pour le broyage. Par la suite, des classificateurs en spirale filtrent le matériau et toute poudre de manganèse non qualifiée est renvoyée au broyeur à boulets pour un broyage ultérieur.
Étape 3 : Traitement des minéraux
La poudre de manganèse conforme aux spécifications de traitement du minerai subit une séparation magnétique robuste dans un séparateur magnétique pour éliminer les impuretés. La poudre de manganèse résultante est ensuite séchée dans un séchoir pour obtenir de la poudre de manganèse raffinée.
Équipements et processus clés :
1. Production de concassage de minerai de manganèse :
- Utilise des concasseurs à mâchoires et des concasseurs à cône hydrauliques.
2. Production de broyage de minerai de manganèse :
- Implique des broyeurs à boulets et des classificateurs à spirale.
3. Séparation magnétique et purification :
- Utilise des séparateurs magnétiques pour une séparation magnétique puissante, suivie d’un séchage pour obtenir de la poudre de manganèse raffinée.
Conclusion:
Le traitement moderne du minerai de manganèse intègre des techniques de pointe, allant de méthodes efficaces de concassage et de broyage à des procédés avancés de séparation magnétique. Cette approche globale garantit l’extraction de manganèse de haute qualité pour diverses applications industrielles, soulignant l’importance du manganèse dans le domaine des minéraux industriels.